Determinación de las características finales del pavimento

Regularidad superficial

El concepto de regularidad superficial de un pavimento se asocia al grado de planicidad y la nivelación de la superficie del mismo; siendo la planicidad, la característica que establece el grado de acercamiento de un pa­vimento a una superficie plana; y la nivelación, la característica que establece el grado de horizontalidad de la superficie del pavimento.

En este sentido, un suelo plano es aquel que se encuentra libre de bultos, ondulaciones, socavones, irregularida­des, etc.; y un pavimento nivelado es un pavimento horizontal, siendo un pavimento desnivelado, un pavimento con pendientes y rampas. Ambas propiedades son independientes, de modo que planicidad no implica nivelación ni, recíprocamente, nivelación implica planeidad.

En cualquier caso, la regularidad superficial es una propiedad del pavimento ya terminado que tiene una inciden­cia directa en el servicio que se otorga a los usuarios y que está muy relacionado con los equipos de transporte y carga que se utilizan sobre los pavimentos. Cuanto mayor sea la altura en que se debe almacenar la carga, mayor relevancia toman la regularidad superficial y planicidad del pavimento. No obstante, hay que tener en cuenta que una superficie perfectamente plana no se puede conseguir y que los costes de ejecución aumentan a medida que se requieren mejores terminaciones superficiales, como sucede, por ejemplo, en pavimentos planos o súper planos.

En este sentido, la regularidad superficial es un tema que ha cobrado gran importancia en los últimos años a raíz tanto del desarrollo de nuevos sistemas de almacenaje como de la aparición de maquinaria y vehículos de gran altura que requieren unas condiciones superficiales muy exigentes por razones de estabilidad.

En línea con lo anterior, a la hora de definir o especificar la regularidad superficial de un pavimento es necesario tener en cuenta si éste va a estar sometido a un tráfico de trayectoria conocida o desconocida. En el primer caso, será posible obtener perfiles detallados de la superficie sobre la que vayan a circular los vehículos, alcan­zándose un conocimiento de la regularidad superficial al poderse obtener datos precisos a lo largo de direcciones conocidas. En el segundo caso, no es posible conocer cuáles serán los movimientos de los vehículos, por lo que habrá que trabajar con parámetros estadísticos, extrapolando los resultados obtenidos en puntos o líneas de la superficie a todo el pavimento, siendo necesario, además, establecer unas tolerancias distintas.

En cualquier caso, existen ciertos factores sobre los que pueden actuarse durante la ejecución del pavimento para mejorar la regularidad superficial del mismo, como son el combado de las losas, la anchura de hormigonado, la colocación de los encofrados y los métodos de acabado.

Una vez ya ejecutado el pavimento (o parte de él, si se realizan mediciones por secciones según va a avanzando la obra), existen tres métodos principales para medir la regularidad superficial de un pavimento.

Resistencia mecánica superficial

La resistencia mecánica final exigida a un pavimento es una temática compleja que se debe calcular y dimen­sionar previamente en la fase de diseño y proyecto por un técnico especialista. Es un tema que se aborda en profundidad en el capítulo 8, sobre el diseño estructural de la losa, del “Manual sobre pavimentos continuos – parte 1” elaborado por AEPC, el documento que antecede a este mismo.

No obstante, hay algunos pavimentos que además de esa resistencia mecánica genérica, que aporta toda la losa, ya que en definitiva el pavimento es una unidad estructural, requieren de una resistencia mecánica superficial que se consigue con la resistencia al desgaste por abrasión y la resistencia al impacto.

En este sentido, ciertas condiciones de uso requieren que el pavimento sea muy resistente a estas fatigas y, por tanto, que tenga una elevada resistencia mecánica superficial. En estos casos es recomendable tomar las siguientes medidas:

• Que exista un estudio y empleo empleo de un esqueleto granulométrico del hormigón adecuado, utilizan­do cementos, arenas y agregados adecuados que ayuden a multiplicar la durabilidad del conglomerado final. En ambientes agresivos o especiales se deben seguir las instrucciones del Código Estructural y de la norma UNE EN-206 para asegurar durabilidad a medio-largo plazo.
• Que el árido grueso tenga un coeficiente de Los Ángeles inferior a 30.
• Qué el árido fino sea preferiblemente de cuarzo o mayoritariamente de naturaleza cuarcítica, pudiendo emplearse otros áridos, con previo estudio de sus características e incidencia en el esqueleto, reología, es­tructura final y que tengan un comportamiento equivalente respecto a su desgaste.
• Qué exista un estudio y vigilancia minuciosa del contenido mínimo de cemento y la relación máxima de agua/cemento, según la tabla 43.2.1.a. del Código Estructural. Contenido máximo de cemento, de acuerdo con la tabla 43.3.5. del Código Estructural contenido máximo de cemento en función del TM del árido. En cualquier caso, relación a/c igual o inferior a 0,55 y nunca inferior a 0,50 (salvo casos excepcionales).
• Qué haya una vigilancia y cuidado disciplinado con la reología del hormigón buscando que esta se encuentre en su grado óptimo y que sea lo más homogénea posible durante la totalidad del suministro, evitando que existan altas exu­daciones en la masa por altas relaciones de agua/cemento o materiales (áridos graníticos, etc.) que generen dicho efecto ya que esa agua en superficie generará estructuras macroporosas que tendrán baja resistencia superficial.

Que exista una resistencia mínima objetiva del hormigón de acuerdo con la tabla 43.2.1.b. del Código Estructural.

• Que los recubrimientos mínimos de la armadura sean conformes con la tabla 44.5. del Código Estructural.
• Que exista una vigilancia activa de las condiciones ambientales y sus cambios, como pueden ser heladas, choques térmicos de calor o corrientes que afectarán en diferente forma a la superficie del pavimento en fase de pulido y ocasionarán múltiples patologías, siendo una de las más importantes la dudosa resistencia superficial incluso a corto plazo.
• Que se procure con disciplina suministros homogéneos con medidas de control efectivas, en las salidas de planta y en las llegadas a obra, disponiendo de la mayor homogeneidad reológica y tiempos parejos de sumi­nistro, de manera que no existan en obra juntas frías o empalmes que ocasionen deficientes homogeneidades superficiales en las losas producidas.
• Que se utilice una capa de rodadura endurecedora diseñada y fabricada expresamente para pavimentos industriales de altas prestaciones que asegure alta dureza superficial.
• Qué se procure y vigile la dotación correcta de la capa de rodadura siempre en fase fresca con espolvoreado mecánico y homogéneo.
• Que exista una puesta en obra por un equipo de profesionales capacitados y en suficiente número, así como utilización de la maquinaria y herramientas correctas para las fases paulatinas de la producción.
• Qué exista un estudio previo del sistema de curado idóneo, con tasas de evaporación en 200 horas inferior a la tasa máxima de 20,7% de evaporación del agua marcada por la ASTM C-309, aumentando, si fuera posible, el periodo de curado en un periodo prolongado de tiempo que debe procurarse que la superficie del pavimen­to se encuentre con una humedad relativa de +80% Rh.
• Qué exista, se planifique y se ejecute periódicamente un correcto y metódico plan de mantenimiento y lim­pieza del pavimento de manera periódica para alargar la durabilidad de este y siguiendo las pautas establecidas en el Capítulo 10 del ciclo de vida de un pavimento: plan de mantenimiento y conservación( pags 111-116).

Resistencia al desgaste o a la abrasión

La resistencia al degaste (o a la abrasión) es la capacidad de una superficie de hormigón para resistir el des­gaste causado por las fuerzas de rozamiento, rodadura, deslizamiento, corte e impacto. El desgaste, que es la eliminación de material de la superficie, es un proceso de desplazamiento y desprendimiento de partículas o fragmentos de la superficie. Los mecanismos de abrasión son complejos y pueden producirse combinaciones de diferentes acciones en muchos entornos, por ejemplo, de los neumáticos de los camiones, el tráfico peatonal, el raspado y el impacto.

Una vez ejecutado el pavimento, este deberá ensayarse para confirmar que cuenta con la resistencia a la abra­sión esperada, ya que muchos pavimentos de hormigón, especialmente los industriales, están sometidos a seve­ras condiciones de desgaste.

En este sentido, en la norma UNE-EN 13892-4:2003 (Métodos de ensayo de materiales para soleras continuas. Parte 4: Determinación de la resistencia al desgaste BCA) se describe un ensayo para medir la resistencia a la abrasión de una superficie de suelo. Con este método, la resistencia al desgaste BCA se determina midiendo la profundidad media del desgaste producido por una máquina dotada de tres ruedas de acero templado que giran sobre una superficie en forma de anillo, durante 2.850 vueltas a una velocidad constante de 180 r.p.m., mientras están sometidas a una carga normalizada de 65 kg de peso. La profundidad media del desgaste dentro de la confi­guración anular sirve para indicar la resistencia al desgaste de la superficie de la solera continua correspondiente al lugar del ensayo.

Por otra parte, cabe mencionar que de obtener resultado que indiquen una resistencia a la abrasión inadecuada, ésta puede mejorarse con diferentes sistemas de sellado o densificado de la superficie y/o proceso de esmerilado.

Determinación a la resistencia al impacto

La resistencia al impacto es un indicador de cómo actúa el pavimento cuando es golpeado, se le cae bruscamente algún objeto u material o se somete a otros impactos agudos. Conocidos como cargas de choque, los impactos pueden causar una tensión considerable en el material debido a su rapidez, ya que el material no tiene tiempo para adaptar y distribuir la presión porque el choque ocurre muy rápido.

Una vez ejecutado el pavimento, se debe medir la resistencia mecánica superficial para confirmar que cumple con los requerimientos. Tal medición debe realizarse conforma a los establecido en la norma UNE-EN ISO 10545-5:1998 (Baldosas cerámicas. Parte 5: Determinación de la resistencia al impacto por medición del coeficiente de restitu­ción), la UNE-EN 14158:2004 (Métodos de ensayo para la piedra natural. Determinación de la energía de rotura.) y la UNE-EN 13748-2:2005 (Baldosas de terrazo. Parte 2: Baldosas de terrazo para uso exterior.).

El ensayo a realizar relaciona la resistencia al impacto con el coeficiente de restitución, definido a su vez como cociente entre la velocidad de partida (rebote) tras el impacto y la velocidad de la esfera en el momento de im­pactar. Se utilizan, para la realización del ensayo, bolas de acero (250g y 1000g aproximadamente) que se hacen impactar con el pavimento desde alturas de 50,100 y 150 cm, para evaluar y determinar la medida de los impac­tos, la aparición de desprendimientos y la aparición de fisuras; para así poder medir el coeficiente de restitución.

Resistencia a la adherencia

La adherencia consiste en la capacidad de generar unión química y física entre la capa de rodadura y la superficie del hormigón, o entre diferentes hormigones o capas para absorber tensiones normales o tangenciales a la super­ficie de la interfase. Se refiere, por tanto, a la resistencia a la separación de esa capa de rodadura y el hormigón

En casi la totalidad de los pavimentos será necesario determinar la efectividad y calidad de la resistencia a la adherencia en la intersección de la capa de rodadura y el hormigón. No obstante, habrá casos de capas adheridas en que también haya que obtener testigos y determinar la adherencia entre diferentes capas de hormigón.

Para ello se debe recurrir a la norma UNE-EN 13892-8:2003 (Métodos de ensayo de materiales para soleras continuas. Parte 8: Determinación de la resistencia a la adherencia.). El método de medición de esta resisten­cia consistirá en estimar que dicha adherencia se establece mediante la máxima carga que soporta cuando una pieza de metal pegada (sufridera) a la superficie del pavimento se arranca de forma perpendicular a su superficie.

Resistencia al deslizamiento o resbaladicidad

La resbaladicidad hace referencia al nivel de deslizamiento con el que cuentan los pavimentos en condiciones normales, característica que dependerá los acabados que se les apliquen a los suelos.

El proceso comúnmente utilizado de pulido mecánico tiende a producir suelos lisos. El potencial de deslizamiento de una superficie de suelo pulida depende de varios factores: el calzado que llevan los usuarios, los neumáticos de los vehículos y la presencia de contaminantes en la superficie, como polvo, revestimientos o líquidos.

Cuando la resistencia al deslizamiento o resbaladicidad es una característica importante, se puede considerar aplicar un tratamiento adicional de acabado, como el granallado, el grabado al ácido, el esmerilado de la super­ficie o la aplicación de resinas específicas. Estos métodos funcionan muy bien, pero hay que tener en cuenta que la resistencia a la abrasión se reducirá con ellos y, por tanto, puede ser necesaria una reaplicación periódica.

En cualquier caso, la resbalicidad del pavimento debe medirse una vez ejecutado y ésta debe cumplir con las exi­gencias del DB-SUA (Documento Básico de Seguridad de Utilización y Accesibilidad) del Código Técnico de la Edificación. Dicho documento, en función de su ubicación, pendiente y posibilidad de presencia de agua, marca unas clases de resbaladicidad de obligado cumplimiento en gran parte de los posibles usos de este tipo de pavimentos, con­cretamente en zonas de uso residencial público, sanitario, docente, comercial, administrativo y pública concurrencia.

Los ensayos han de realizarse según la norma UNE 41901:2017 EX (Superficies para tránsito peatonal. Determi­nación de la resistencia al deslizamiento por el método del péndulo de fricción. Ensayo en húmedo.), que se basa en la determinación del valor de la resistencia al deslizamiento/resbalamiento con el péndulo de fricción.

Para una superficie con acabado de hormigón pulido la aplicación del DB SUA a edificios de uso industrial deben aplicarse las condiciones de reglamentación de seguridad industrial y de seguridad en el trabajo.

Para pavimentos continuos de uso industrial se admite que el riesgo de deslizamiento en zonas secas se limita adecuadamente si el suelo ensayado siguiendo el procedimiento en seco descrito en la norma UNE 41902:2017 Ex tiene un valor PTV superior a 40 para superficies con pendiente menor que el 6% y superior a 65 para super­ficies con pendiente igual o mayor que el 6% y escaleras. De igual manera, las particularidades para realizar el ensayo en seco en suelos en servicio están descritas en el apartado 8 de la norma UNE 41902:2017 EX.

Además, para mayor información al respecto, se recomienda la lectura del documento inglés “Safer Surfaces To Walk On reducing the risk of slipping” de la organización CIRIA.

Fricción de la superficie

El coeficiente de rozamiento, o coeficiente de fricción, vincula la oposición al deslizamiento que ofrecen las superficies de dos cuerpos en contacto según la intensidad del apoyo mutuo que experimentan. El valor del coe­ficiente de rozamiento es característico de cada par de materiales en contacto; no es una propiedad intrínseca de un material. Depende además de muchos factores, como la temperatura, el acabado de las superficies, la velocidad relativa entre las superficies, etc.

La mayoría de las superficies, incluso las que se consideran pulidas, son extremadamente rugosas a escala micros­cópica. Cuando dos superficies son puestas en contacto, el movimiento de una respecto a la otra genera fuerzas tangenciales llamadas fuerzas de fricción, las cuales tienen sentido contrario al movimiento, la magnitud de esta fuerza depende del coeficiente de rozamiento dinámico.

Es una característica de los pavimentos continuos de hormigón que ha de medirse una vez ejecutados. Para ello, existen instrumentos de medición específicos para tal fin que, con alta precisión, son capaces de medir los coeficientes de fricción dinámico y estático (COF) de las superficies de cualquier tipo de obra de pavimentos de materiales variados.

Dichos dispositivos deberán tener su método de medición basado en el ANSI A326.3(2017) (Método de prueba estándar nacional estadounidense para medir el coeficiente dinámico de fricción de materiales para pavimen­tos rígidos y de superficies duras con recopilación y generación de informes de datos de manera automática.) y cumplir con los requisitos de la norma ASTM 2508 para la validación y certificación de tribómetros de pasarela, según lo probado por un laboratorio independiente.

Rugosidad de la superficie

El índice de Rugosidad (IRI) es utilizado a nivel internacional para medir las alteraciones del perfil longitudi­nal del camino de las vías que provocan vibraciones los vehículos que lo recorren.

Los medidores de rugosidad, también llamados medidores de rugosidad superficial, son instrumentos que miden la suavidad (grado de rugosidad) de la superficie de un objeto. Los principales tipos de medidores utilizan sondas o láseres.

Los equipos medidores deben medir el índice de rugosidad por el método de palpado por contacto, midiendo has­ta 31 parámetros de ajuste y cumpliendo así con las normas nacionales e internacionales. Estos valores incluyen la medición de la distancia pico-valle del perfil en combinación con una evaluación de la frecuencia de los picos en el área de muestra.

Brillo

El brillo es una percepción visual como resultado de la evaluación de las superficies. Cuanta más luz directa se refleja, mayor percepción de brillo se obtiene. La elección de esta característica dependerá de varios factores a tener en cuenta, como el tránsito que soportará el pavimento o la estética.

Generalmente, el brillo de un pavimento de hormigón se obtiene mediante la técnica de pulido, aunque también es muy habitual, para este mismo fin, el empleo de pinturas y barnices o recubrimientos.

En cualquier caso, cuando el brillo es una característica a tener en cuenta en un pavimento, una vez ejecutado éste, deberá medirse. Para ello, se utilizan brillómetros, que son dispositivos que miden la reflexión especular. 93

Los brillómetros y su procedimiento operativo, tuvieron que ser internacionalmente especificados para poder ob­tener resultados de medición comparativos. El ángulo de incidencia o iluminación influye altamente. Para poder diferenciar claramente las superficies desde altamente brillantes hasta mates, se normalizaron 3 geometrías, es decir, se definieron 3 rangos y 3 ángulos de medida.

Existen varias normas para medir el brillo en diferentes superficies, pero las que competen a superficies de hor­migón son la UNE-EN ISO 2813:2014 (Pinturas y barnices. Determinación del índice de brillo especular a 20º, 60º y 85º) y la ASTM D2457 (Standard Test Method for Specular Gloss of Plastic Films and Solid Plastics) que también se aplican para pinturas y barnices.

Resistencia química

El ataque químico a los suelos de hormigón suele producirse por el vertido de productos químicos agresivos. La intensidad del ataque depende de una serie de factores, principalmente la composición y concentración del agente agresivo, su pH, la permeabilidad del hormigón y el tiempo de contacto. Algunos ejemplos de sus­tancias comunes que pueden entrar en contacto con los suelos de hormigón son los ácidos, los vinos, las cervezas, la leche, los azúcares y los aceites minerales y vegetales.

Cualquier agente que ataque al hormigón acabará causando daños en la superficie si permanece en contacto con el suelo durante el tiempo suficiente. Aunque la limpieza frecuente para eliminar los agentes agresivos reducirá el deterioro, los ciclos repetidos de derrame y limpieza causarán daños en la superficie a largo plazo.

Cuando sea probable que se produzca un ataque químico, debe considerarse la posibilidad de proteger el suelo con un tratamiento químicamente resistente, la elección del cual dependerá de los químicos a los que el pavi­mento vaya a estar expuesto.

Para conseguir pavimentos continuos de hormigón con altas resistencias superficiales a sustancias químicas o manchas se debe prestar especial atención a los siguientes puntos:

• Aplicar los mismos criterios mencionados en el punto 7.3.2 (Resistencia mecánica superficial) de este mismo manual, que contemplan parte del diseño del hormigón, parte de la producción del pavimento, así como de su mantenimiento y limpieza periódica.
• En el de diseño y caracterización del hormigón tener en cuenta también lo siguiente:

» Aplicar el Código Estructural – Condicionantes para ambiente químico:

– Criterios de durabilidad frente a ataques químicos en el hormigón

– Resistencia del hormigón frente al ataque por sulfatos

– Cemento SR – SRC (no necesarios para ambientes XA1)

– Resistencia frente al ataque por agua de mar

– Cemento MR – SR – SRC (no necesarios para ambientes XS1)

» En el caso de necesidad de aumentar o potenciar la impermeabilidad del hormigón:

– Para elementos estructurales en ambientes muy agresivos (XS, XD, XF, XM o XA), el hormigón de­berá presentar un comportamiento suficientemente impermeable

» En el caso de necesidad de prevención de la reactividad álcali-árido:

– Para ambientes diferentes a X0, XC1 o XM asociadas a un ambiente permanentemente seco, se deberá comprobar la potencial reactividad de los áridos frente a los álcalis.

Una vez ejecutado el pavimento habrá de ensayarse la resistencia a ataques químicos o manchas, lo cual puede determinarse con las siguientes normas mencionadas en el punto 7.2.1.3 de este manual:

• Determinación a las sustancias químicas por la norma UNE-EN ISO 10545-3:2018 (Baldosas cerámicas. Parte 3: Determinación de la absorción de agua, de la porosidad abierta, de la densidad relativa aparente, y de la densidad aparente.)
• Determinación a las manchas por la norma UNE-EN ISO 10545-4:2019 (Baldosas cerámicas.

Porosidad

La durabilidad del hormigón está relacionada en gran medida con su microestructura, como su red porosa y sus interconexiones.

El espacio no ocupado por la pasta de cemento está constituido por lo que se conoce como poros capilares. Estos espacios, según la literatura moderna, se dividen en dos tipos según su tamaño: macroporos (>50nm), mesoporos (2-50nm) y microporos (<2nm). En un cemento bien hidratado, estos poros, de volumen irregular, deben encon­trarse en un rango de tamaño de entre 10 y 50 nm, aunque en pastas con una alta relación agua-cemento, a edades tempranas estas cavidades pueden llegar a medir entre 335 urn.

Un hormigón con baja porosidad e interconexiones tiene menor conductividad y, por lo tanto, menor permeabi­lidad. Cuanto más densa y compacta sea la estructura, mejor será la estructura capilar, con menor densidad de poros, que, además, serán más finos, generando una barrera efectiva al paso de agua y agentes externos.

A este índice de intrusión se le denomina permeabilidad y depende directamente de la calidad de esa estructura capilar, que a su vez dependerá de los siguientes factores:

• Un buen diseño de la mezcla con unos correctos materiales y un esqueleto ajustado.
• Una hidratación del cemento y una tasa de agua libre adecuada.
• Una relación de agua/cemento en conjunto con una reología adecuada sin patologías de exudaciones, sangra­dos o segregaciones.
• Una puesta en obra correcta sin aportes de agua extras, con un adecuado extendido, colocado y vibrado.
• Una introducción de la capa de rodadura en fresco que asegure una correcta intersección.
• Una tasa de evaporación superficial que no deseque la superficie.
• Un curado lento y óptimo, que cumpla con la ASTM C-309 y que además dure tanto como nos permitan las condiciones de la obra.

En cualquier caso, siempre será necesario cumplir con los requisitos que establece el Código Estructural a este respecto:

• Artículo 43.3.2 – Impermeabilidad del hormigón
• Impermeabilidad del hormigón – Para elementos estructurales en ambientes muy agresivos (XS, XD, XF, XM o XA), el hormigón deberá presentar un comportamiento suficientemente impermeable – Tabla 43.3.2

Estética/ Posibilidades expresivas /Colorimetría

Las técnicas y sistemas actuales de impresión, texturización, coloración, desactivación, etc., aportan innume­rables posibilidades expresivas; tanto de forma aislada como mediante combinación de las mismas, se puede conseguir cualquier efecto estético que se desee con unos resultados excelentes.

La adecuada combinación de estas técnicas y, por lo tanto, de sus posibilidades, así como su integración dentro del entorno donde se vayan aplicar, dan lugar a resultados de gran interés con gran variedad de efectos decora­tivos, combinando el color y la textura del hormigón.

No obstante, hay que tener en cuenta que los pavimentos de hormigón se construyen principalmente a partir de materiales naturales y se acaban mediante técnicas que no pueden controlarse con la misma precisión que se esperaría en un proceso de producción en fábrica. Los buenos materiales y la mano de obra pueden reducir las variaciones de color y aspecto, pero no las eliminan y el aspecto final de un pavimento de hormigón nunca será tan uniforme como el de un revestimiento de acabado. Algunas de las características de los suelos de hormigón que son visibles en las primeras semanas después de su fraguado están relacionadas con el secado temprano del pavimento y se hacen menos visibles con el tiempo.

Las marcas de la llana y la decoloración causadas por los procesos de acabado están relacionadas con las variacio­nes normales del fraguado del hormigón, cuyo impacto visual suele reducirse significativamente con el tiempo.

El exceso de compuesto de curado o la superposición de capas de compuesto de curado provocan zonas más os­curas. Éstas se desgastan y desaparecen con el tiempo sin afectar a la superficie.

Cuando se desea conferir a los pavimentos continuos un color diferente al que de forma natural presentan los materiales que lo constituyen, en el hormigón se incluyen pigmentos, los cuales dan unas posibilidades estéticas y expresivas enormes. No obstante, estos pigmentos no dan la uniformidad o la intensidad de color de un acabado pintado o de un revestimiento aplicado. Además, hay que tener presente que, al incorporar un pigmento de color directo, es de esperar que se produzcan variaciones de color respecto del original elegido.

Si lo que se desea es obtener un color intenso y consistente es necesario utilizar un revestimiento superficial, pero, estos casos hay que tener en cuenta que los revestimientos se degradan con el tiempo y, por lo que habrá que reemplazarlos cada cierto tiempo durante la vida útil del pavimento.

Resistencia térmica y resistencia al choque térmico

Es la resistencia a las temperaturas extremas, tanto elevadas como excesivamente bajas, y a los cambios brus­cos de temperatura. Puede ser un requisito, por ejemplo, en cámaras de congelación; o bien en industrias con derrames de líquidos muy calientes.

Normalmente, para mejorar las resistencias térmicas, habrá que diseñar el hormigón teniendo en cuenta el tipo y la cantidad de árido que tengan los morteros, de forma que dichos áridos ayuden a disipar el calor.

En pavimentos revestidos, las temperaturas elevadas hacen que las resinas se deformen linealmente, lo que provoca una serie de esfuerzos cortantes que pueden llevar a la separación del hormigón. Además, los cambios bruscos de temperatura también conducen a fallos en la adherencia y deben evitarse. Por otro lado, las tem­peraturas bajas producen que el módulo de elasticidad de los materiales aumente, aumentando por lo tanto su rigidez; y la consecuencia es que el material se fisura más fácilmente.

En este sentido, los bordes de las superficies revestidas con resinas son críticas, debiendo protegerse para evitar fallos y levantamientos. Pueden evitarse estos fallos acabando bien los detalles (medias cañas, juntas, etc.) y utilizando mallas para armar los morteros de resinas en los lugares críticos.

Para medir esta característica, se hace un ensayo que consiste en aplicar, a una altura de 10 cm de la superficie, una fuente de calor directo por medio de soplete, de gas o similar hasta superar la temperatura de 70ºC en un área concreta del pavimento, durante ciclos de tiempos continuos que van desde 2 a 45 segundos, tal y como hemos definido en el punto 7.21.6 Resistencia al choque térmico de este Manual.

Higiene / facilidad de limpieza

Numerosos procesos tecnológicos requieren una higiene total, incluso la existencia de las llamadas salas limpias. Las salas limpias incluyen un amplio rango de especificaciones, entre las que se encuentra el concepto de des­contaminable, que es un término asociado a la radiación.

Este tipo de salas suele estar presente en investigación y producción farmacéutica, industria biotecnológica y electrónica y en producción de micro-chips y semiconductores.

La norma ISO 8690:2020 (Measurement of radioactivity — Gamma ray and beta emitting radionuclides — Test method to assess the ease of decontamination of surface materials) regula la facilidad de descontaminación del pavimento.

La alianza industrial “Cleanroom Suitable Materials, CSM” ha desarrollado un método normalizado basado en los diferentes contaminantes que puedan aparecer en cada proceso de producción limpia particular. “Cleanroom suitability” describe la adecuación de una máquina, material, equipos utilitarios, etc., para ser usados en una sala limpia, donde la limpieza del aire y otros parámetros son controlados por regulaciones técnicas de acuerdo con la norma UNE-EN ISO 14644-1:2016.

(Salas limpias y locales anexos controlados. Parte 1: Clasificación de la limpieza del aire mediante la concen­tración de partículas. (ISO 14644-1:2015)).

Reflexión

La reflexión en un pavimento es la capacidad que éste dispone a cambiar de dirección de los rayos de luz después de incidir sobre su superficie.

La característica de reflectar la luz, o la energía, está determinada por el albedo de la superficie. El albedo es la relación entre la energía solar reflejada respecto de la energía solar total. Cuanto mayor es el porcentaje, mayor es la energía reflejada hacia la atmósfera. El albedo medio del planeta es de 0,35. Eso quiere decir que el 35% de la energía solar es reflejada mientras que el 65% es absorbida.

La SR determina la relación entre el flujo solar reflejado y el flujo solar incidente; se mide de acuerdo a las normas americanas ASTM E 903, ASTM E 1918, o ASTM C 1549, no habiendo aún normas a nivel europeo o español. En el caso del sistema LEED, que es precisamente de origen norteamericano, se establece un valor mí­nimo inicial de SR de 0,33, que implicaría que el 33% de la radiación solar se refleja y el 67% restante se absorbe (interesa cuanto más se refleje).

También se considera el desgaste que sufrirán los elementos, como consecuencia de su uso. En el caso de LEED, establece un valor de SR a tres años de 0,29.

Fotocatálisis

Se trata de un fenómeno natural en el que una sustancia, denominada fotocatalizador, altera la velocidad de una reacción química a través de la acción de la luz. Utilizando la energía lumínica, los fotocatalizadores inducen la formación de reactivos altamente oxidantes que pueden descomponer algunas sustancias orgánicas e inorgánicas presentes en la atmósfera.

Por tanto, la fotocatálisis es un acelerador de los procesos de oxidación que ya existen en la naturaleza, que provoca una descomposición más rápida de los contaminantes y evita que se acumulen en las superficies. Así que la fotocatálisis realiza una aportación útil a la mejora de la calidad del aire.

Para dotar a los pavimentos de propiedades fotocatáliticas se pueden utilizar, en las capas de rodadura, elemen­tos fotoactivos “contrastados”, que ayuden a disminuir eficazmente los contaminantes nocivos transportados por el aire que son producidos por las actividades humanas (industria, transporte y unidades de calefacción-re­frigeración diversas) e incluso generar capacidad auto limpiante, aumentando las prestaciones y la estética del pavimento a medio-largo plazo.

Enlaces

• Contenidos del Manual de diseño, proyecto y planificación de pavimentos continuos I

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