¿Cómo debe realizarse el control de la idoneidad en las salidas y llegadas del suministro de hormigón?
Un fabricante de hormigón está obligado, por la legislación vigente, a certificar que el hormigón que fabrica se adecúa a la normativa existente. No obstante, hay que recordar que no existen normativas para especificaciones de hormigones para pavimentos industriales o similares.
Aunque, cabe mencionar que sí existe especificación para pavimentos de carreteras, el PG3. Pero éste tiene un problema que es que, aunque pueda resultar similar (pavimento de carreteras-pavimento industrial), en realidad, los conceptos son muy diferentes a los aquí tratados. Por otra parte, cabe señalar que el Código Estructural incluye los pavimentos como elemento de control y el RD 163 también.
En cualquier caso, para disponer de un control de idoneidad efectivo en las salidas y lograr una alta homogeneidad y una trazabilidad absoluta hay que realizar las siguientes acciones:
- Realización de un diseño y caracterización del hormigón previo: efectuado por técnicos profesionales especializados en hormigones para pavimentos, el cual debe estar consensuado y aceptado por todas las partes y debe tener como finalidad cumplir los objetivos y exigencias que marque el proyecto.
- Cumplimiento de la idoneidad de las instalaciones industriales acordes con los controles y aceptaciones previas pasadas por el candidato. Existe un marco normativo europeo al respecto, el Reglamento(UE) nº305/2011 9 de Marzo del 2011 en el que se establecieron las condiciones armonizadas para la comercialización de productos de construcción implantando el Marcado CE correspondiente para estos, entre los cuales se encuentra el hormigón. En el Artículo 51 del capítulo 11 (“Fabricación y suministro del hormigón” “) del Código Estructural y en el Capítulo 9 (“Control de Producción”) de la norma UNE EN-206-1 se detallan como debe ser la fabricación y suministro del hormigón. Adicionalmente, el 22 de marzo del 2019 se publicó el Real Decreto 163/2019 aprobando la Instrucción Técnica para la realización del control de producción de los hormigones fabricados en centrales de producción de hormigón.
- Coordinación de la Dirección de Obra, planta de hormigón, equipo de producción, laboratorios y/o personal de control para entre todos lograr un suministro acorde al diseño objetivo, a las normativas vigentes y a las expectativas marcadas previamente.
- Aceptación por todas las partes de un método de control ágil, fácil, con la menor burocracia posible, que aporte transparencia y trazabilidad absoluta al suministro en todos sus puntos.
- Control diario, por todos los actores de la vigilancia activa de la calidad, de los materiales.
Una vez claros y constatados los puntos anteriores se debe proceder a implementar un sistema de control de trazabilidad en toda la secuencia productiva, implicando a todos los agentes participantes.
Con este sistema se obtienen los siguientes beneficios:
- Minimización de las desviaciones de la producción y recepción de hormigón en obra.
- Aseguramiento de la utilización del diseño por parte del suministrador durante el periodo completo del suministro.
- Aseguramiento de un aporte de datos/ratios de producción y características técnicas del hormigón diarios mediante sistemas monitorizados, sistemas de implantación de información y/o control a los candidatos y sistemas de control de inspección de llegadas, que ocasionará un conocimiento absoluto de todo el suministro.
- Implementación de mejora continua real al implicar a todos los actores en el proceso de control.
En este sentido, los pasos a seguir en el control de la idoneidad en llegadas y salidas son los siguientes:
Control de los materiales en acopio
Los materiales deben tener un control riguroso diario, supervisando de manera continua posibles contaminaciones, cambios, etc. que puedan afectar a la calidad final del hormigón.
Asimismo, durante varias veces a lo largo del suministro de hormigón, deben realizarse varias mediciones de humedades para el control del agua nominal y el resultante de la cantidad de agua a aportar en receta sin olvidar que al cambiar de frentes de cantera se podría tener cambios de material y con ello diferentes absorciones que afecten a la relación a/c.
Antes de iniciar la primera producción hay que tener en cuenta las humedades existentes en ese momento en “tolva”, y las que se tendrán a partir de acabado el volumen de las mismas, generalmente después del 4º-5º camión, así como que todos los recursos (técnicos, humanos, logísticos, materiales) estén listos para el comienzo y en las condiciones exigidas y aceptadas por la planta y el contratista de pavimentos.
Debe disponerse de un método de control efectivo de salidas que se denominarán “Control de Idoneidad en salidas”
Determinación del cálculo del agua nominal para ajuste en receta
Como paso inicial, deben determinarse las humedades de los materiales para obtener la cantidad resultante del agua a aportar en receta. Posteriormente, deben contemplarse si los acopios y los materiales han cambiado o sufren gradientes de temperatura que modifiquen su capacidad de absorción que afecten a la relación agua cemento relación agua/cemento, con toda la problemática que ello conlleva.
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