Características finales del pavimento
Comprobaciones de efectividad de película del curador
Todos los pavimentos que hayan sido curados con películas de filmógenos curadores, debemos de tener en cuenta que dicha película permanecerá en ella influyendo de manera directa así en los ensayos de determinación de las diferentes características finales que se realicen sobre la superficie del pavimento. Previamente debemos estudiar las características del curador que cubra la superficie y determinar su facilidad de removibilidad o capacidad de alteración que pueda realizar en los ensayos. También se debe conocer el método de aplicación y el tiempo que lleva aplicado para procurar un buen sistema de limpieza y retirado sin afectar a la superficie del pavimento y sus características.
Se puede aprovechar en esta fase para determinar la efectividad del curador y valorar la posibilidad con la propiedad y dirección facultativa de dejarlo o retirarlo definitivamente por cuestiones de durabilidad, tránsito, estética, etc. En este sentido, deben realizarse una serie de comprobaciones con las que se pretende determinar la efectividad del film del curador antes de la puesta en servicio.
Prueba absorción de agua con el “Test Gota de Agua”
Con esta prueba se puede determinar la permeabilidad capilar superficial del pavimento ante derrames accidentales en su superficie de manera fortuita.
La superficie a ensayar debe estar limpia, exenta de partículas, grasa, suciedad o humedad. Se aplican 2,5 cc de gotas de agua con una “pipeta pasteur graduada” en el continente hueco generado por una arandela o similar de 10 cm2 colocada a la superficie del pavimento con la intención de contener dicha gota y determinar cuanta absorción existe. Se hacen 4 pruebas para mayor seguridad y se dejan secar o evaporar por 24 horas y 50% humedad.
Transcurrido este tiempo, se retiran las arandelas y se seca el área, valorando el grado de blanqueo y ampollamiento que pudiera generarse, por el traspaso del agua en la película del curador a la superficie del pavimento.
Escala de calificación: 1 a 10 (10 el mejor)
Resistencia alcalina (NaOH)
Con esta prueba se puede determinar la resistencia alcalina superficial del pavimento ante derrames accidentales en su superficie de manera fortuita.
La superficie a ensayar debe estar limpia, exenta de partículas, grasa, suciedad o humedad. Se aplican 2,5 cc de gotas de solución de NaOH(Hidróxido de Sodio) con una “pipeta pasteur graduada” en el continente hueco generado por una arandela o similar de 10 cm2 colocada a la superficie del pavimento con la intención de contener dicha gota y determinar si afecta a la superficie. Se hacen 4 pruebas para mayor seguridad y se dejan secar o evaporar por 24 horas y 50% humedad.
Transcurrido este tiempo, se retiran las arandelas y se seca el área, valorando el grado de integridad del film del área, cambio de color, ampollas, etc. que pudiera generarse, por el traspaso de la solución alcalina en la película del curador a la superficie del pavimento.
Escala de calificación: Pasa/falla
Resistencia al tinte ácido
Con esta prueba se puede determinar la resistencia superficial del pavimento ante derrames accidentales de sustancias ácidas en su superficie de manera fortuita.
Se aplican 2,5 cc de gotas de solución de ácidos débiles HCl 10%(Ácido clorhídrico) con una “pipeta pasteur graduada” en el continente hueco generado por una arandela o similar de 10 cm2 colocada a la superficie del pavimento con la intención de contener dicha gota y determinar si afecta a la superficie. Se hacen 4 pruebas para mayor seguridad y se dejan secar o evaporar por 24 horas y 50% de humedad.
Transcurrido este tiempo retirar las arandelas y secar el área, valorando el grado de integridad del film del área, cambio de color, ampollas, etc. que pudiera generarse por el traspaso de la solución ácida en la película del curador a la superficie del pavimento. También se puede ensayar la determinación a las sustancias químicas por la norma UNE-EN ISO 10545-3:2018 y a la determinación a las manchas por la UNE-EN ISO 10545-4:2019. Se recomienda que para estos ensayos al generar posibles marcas, deterioros, etc. en el pavimento se realicen en una pieza “confeccionada durante la obra, con las mismas condiciones, productos, etc. y así no deteriorar un pavimento que tendrá que ponerse en servicio.
Escala de calificación: Pasa/falla
Resistencia a la adhesión
Se efectúan dos cuadrículas de 10 x 10 de 5 mm de lado con cintas adhesivas industriales de diferentes características: cintas adhesivas con adhesivo a base de caucho natural de tela recubierta de polietileno (cinta americana) y cinta adhesiva a base de emulsiones acrílicas diversas (cinta embalaje krafft) por toda el área procurando una adherencia altamente efectiva, presionando el adhesivo con una espátula o con la mano y asegurándose de que no queden burbujas de aire. A las 24 horas se trata de arrancar las cintas de la superficie mediante un fuerte tirón.
Escala de calificación: Pasa/falla el % de superficie arrancada y utilizar la escala de valoración siguiente 0 – 5 (5 es excelente, =% de arrancado)
Removibilidad química
Esta prueba sirve para determinar la capacidad de removibilidad del film curador.
Se retire la película mediante decapantes específicos para capas de resinas acrílicas y posterior frotado sin alterar, ni dañar la superficie del pavimento.
Escala de calificación 1: Fácil/Difícil – y utilizar la escala de valoración siguiente
Escala de calificación 2: 0 – 5 (5=% de removibilidad fácil) – El % de superficie arrancada
Removibilidad mecánica
Esta prueba sirve para determinar la capacidad de removibilidad del film curador de la superficie del pavimento de manera efectiva dejando la superficie exenta del mismo y lista para futuros recubrimientos o revestimientos que se puedan ver perjudicados por este film.
Se remueve la película mediante máquinas rotativas con elementos de desbaste tenues textiles, espátulas, cuchillas metálicas; retirando la película de manera suave y en varias pasadas, sin alterar, ni dañar la superficie del pavimento.
Escala de calificación 1: Fácil/Difícil – y utilizar la escala de valoración siguiente
Escala de calificación 2: 0 – 5 (5=% de removibilidad fácil) – El % de superficie arrancada
Resistencia al choque térmico
Se aplica a una altura de 10 cm de la superficie una fuente de calor directo por medio de soplete de gas o similar hasta superar la temperatura de 70ºC en un área concreta del pavimento, durante ciclos de tiempos continuos que van desde 2 a 45 segundos.
Se debe valorar la impresión ocasionada: manchas quemaduras, ampollas, cambio de color, fisuras, despegues, etc.
Escala de calificación: 1 al 10 (10 = Excelente)
Comprobaciones de características de la superficie del pavimento tras remover la película del curador
Ensayos de determinación de resistencia al rayado de dureza möhs UNE 67-101(1992)-UNE EN 14411
Se define la dureza como la resistencia que ofrece un material a ser rayado por otro. También se define a la dureza como la capacidad que tiene un material a aguantar una deformación plástica, por norma general, debido a la indotación. Además, este término hace también referencia a la resistencia a la penetración, corte, abrasión y/o rascado. En definitiva, la dureza es vital porque permite conocer la resistencia de un material ante posibles deformaciones, algo imprescindible e inherente a cualquier unidad constructiva y aún más en un pavimento de “altas prestaciones y altas exigencias”.
Con el fin de conocer la dureza superficial al rayado de cualquier material, se recurre a la escala de Möhs, que constituye una relación de 10 minerales ordenados en función de su dureza, de menor a mayor.
Tras retirar la película del curador de la superficie del pavimento se realizan varias comprobaciones, buscando obtener una media de dureza 7 (cuarzo), y teniendo en cuenta que un pavimento de hormigón pulido convencional se encuentra en dureza Möhs 5(Apatito) y el mismo pavimento densificado con silicatos minerales puede alcanzar hasta dureza Möhs 8 (Topacio).
Escala de calificación: escala de Mohs (1 el material de menor dureza (talco) y 10 el de mayor (diamante)): del 1 al 10 (7 = Muy buena)
Se recomienda consultar la escala de dureza Möhs definida en la página 56 de este Manual.
Mediciones de humedades superficiales
Según la norma ASTM E119 el hormigón debería de tener como máximo una humedad relativa máxima del 75%, una vez que haya cumplido el ciclo de endurecimiento con su proceso de evolución de cristalización, obteniendo al menos un 85% de sus características físico-químicas objetivas finales. La cantidad de agua que hay en un pavimento de hormigón sobre todo en la parte superior del mismo, depende de su porosidad (en función de cómo se haya curado, del agua aportada en la masa inicialmente,así como también de la cantidad de agua libre que haya dispuesto) y de las condiciones ambientales.
El movimiento del agua en el hormigón ocurre como consecuencia de condiciones no equilibradas, ya sean presiones, humedades relativas o potenciales eléctricos. Una superficie con concavidades libres (por ejemplo, de un poro) tiene un exceso de energía debido a la falta de enlaces en las moléculas cercanas. En los poros de la pasta de cemento, esta energía superficial tiende a compensarse absorbiendo moléculas de vapor de agua sobre dichas superficies. El contenido de agua dependerá también del diámetro de los poros, rigiéndose por la ecuación de Kelvin-Laplace o de condensación capilar.
Por otra parte, el valor de la humedad superficial también se verá afectada por cantidades de agua que hay en otras áreas de trabajo (pavimentos en curso de curado, pavimentos listos para puesta en servicio, incluso zonas de pavimentos en construcción) provenientes de pérdidas en bajantes y apertura de vías de forjados que perjudicaron esos objetivos, descarnando las superficies del hormigón en proceso de fraguado en los perímetros de las bajantes y generando alta humedad en zonas con charcos que puedan perjudicar el endurecimiento de la parte superficial del hormigón, así como el secado y reticulación del film de curado.
En cualquier caso, se puede monitorizar estas mediciones (secado de hormigón, humedad relativa del hormigón, modelado de elementos finitos, medición de humedad, permeabilidad, distribución del tamaño de poro, en pavimentos resilientes) con sondas en funcionamiento y registro continuo en la masa del hormigón que midan la humedad relativa y asimilar así la norma ASTM F2170.
Se pueden también realizar mediciones paralelas de humedad con métodos no destructivos en la superficie del pavimento, mediante medición de la resistencia o impedancia eléctrica con medidores portátiles con electrodos coplanares paralelos que transmiten señales de baja frecuencia al pavimento a una profundidad de aproximadamente de 10-12,5 mm. Los resultados dan el contenido de humedad promedio a una profundidad de aproximadamente 100 mm durante el período de secado.
Este medidor muestra la relación entre el peso de agua pura contenida en el material ensayado con su peso seco.
Escala de calificación: El rango de escala varía entre 0 y 6%, ya que 6% es aproximadamente el contenido máximo físicamente posible de agua en el hormigón.
Inspecciones con microscopio portátil
Para verificar el estado de la estructura capilar, el cierre de poro efectivo y la tensión superficial final se pueden realizar diferentes inspecciones con microscopio monocular portátil con capacidad de aumento de 50X a 1600X.
Estas visualizaciones son de gran ayuda para verificar, además de la calidad del pavimento, la aparición de diversos defectos, como, depresiones, roturas, microfisuraciones, delaminaciones, oquedades, reactividades, tensiones, etc., que a simple vista son imposibles de detectar.
Fisuración y patologías en pavimento
Una monitorización de la aparición de fisuras con un correcto mapeo y evolución de las mismas es fundamental si el pavimento tuviera patologías de este tipo.
Para una correcta medición deben utilizarse medidores de ancho de grietas sombreados con incrementos de 0,05 mm, colocándolos perpendicularmente a la fisura donde los bordes sean razonablemente rectos y paralelos.
También pueden utilizarse lupas o microscopios con reglas medidoras de ancho de grietas específicos.
En este punto debemos examinar, registrar, detallar, evaluar y también monitorizar en el tiempo las diferentes patologías que encontremos en el pavimento.
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