¿Cómo debe realizarse la aplicación de un sistema de revestimiento de resina?
Cada tipo de resina y cada producto concreto de cada fabricante tienen unas especificaciones de aplicación muy concretas y divergen unas de otras. Por lo que no existe un método de aplicación de revestimientos de resinas general válido para todos los casos. No obstante, puede decirse que, de forma general, la aplicación de un sistema revestimiento de resinas para pavimentos continuos consta de las siguientes fases:
1. Evaluación y preparación de la superficie (ver apartado anterior 7.1)
2. Aplicación de la imprimación: la función principal de la imprimación es la de asegurar la adherencia entre el sustrato y la capa base de resina y tapar la porosidad del soporte para evitar la aparición de burbujas en el revestimiento.
3. Aplicación de la capa base: la función de la capa base, que normalmente está entre 2 y 10 mm, es la de regularizar la superficie y que sea plana para facilitar el tránsito de tráfico sobre ella.
Para la confección de capas base se utilizan tres técnicas con morteros de resinas:
- Sistemas multicapas: sucesivas capas de imprimación + espolvoreo de árido. El espesor total normal es de
2 a 4 mm y el pavimento muy antideslizante. - Autonivelantes: morteros muy fluidos que se aplican en espesores de 2 a 4 mm con acabados muy lisos y
de gran facilidad de limpieza. - Morteros secos: morteros tixotrópicos que deben extenderse y compactarse manualmente o con fratasadoras
mecánicas. Se aplican en espesores de entre 4 y 10 mm. Los acabados son lisos, brillantes y
moderadamente antideslizantes.
La capa base debe aplicarse antes de que la imprimación haya polimerizado totalmente, siempre que no se haya espolvoreado árido de cuarzo.
4. Aplicación de la capa de sellado: por último, se aplica la capa de sellado de resinas, normalmente mediante rodillo, airless o labio de goma/rastra de goma.
Entre la aplicación de cada una de las capas se deben respetar rigurosamente los tiempos de curado y secado establecidos por el fabricante. En caso contrario, la actuación estará avocada al fracaso y el pavimento fallará por los errores de ejecución cometidos. Para conocer tiempos, siempre deben consultarse las especificaciones del fabricante, ya que cada producto tiene unos rangos de tiempo específicos.
Por otra parte, es necesario incidir sobre la reacción de fraguado que se da cuando la resina base y el catalizador se mezclan, y por la que los componentes inicialmente líquidos se convierten en un polímero resistente. Para obtener resultados óptimos, estos componentes deben mezclarse siempre en las proporciones precisas establecidas por el fabricante para que se produzca la reacción química esperada. Además, el mezclado debe ser exhaustivo para garantizar que el producto final sea homogéneo y tenga propiedades uniformes, teniendo mucho cuidado de que no se produzcan mezclas parciales.
El rendimiento óptimo se garantiza mediante el uso de componentes predosificados o la proporción precisa de los componentes in situ a partir de suministros a granel. Dado que es imperativo que no se altere el equilibrio químico, no se debe intentar utilizar paquetes subdivididos de componentes predosificados, ni mezclar otros materiales como diluyentes o agregados.
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